（1）型、芯工艺。为了使型、芯的尺寸精度、表面粗糙度达到要求，全部采用冷硬呋喃树脂砂造型、制芯。型砂配比为：树脂加入量为原砂的1.2%~1.4%，固化剂加入量为树脂加入量的40%，24 h抗拉强度大于0.8 MPa。T型槽平台的大平面是其重要工作面，质量要求严格，铸造工艺方案应该优先考虑将大平面放置在浇注位置的下方，避免产生砂眼、气孔等铸造缺陷。T型槽平台的结构为圆形规则体，适合采用组芯成型，T型槽平台大平面由刮板形成，此工艺将节省可观的模型制作费用，其余由盖芯和中间芯形成，缩尺取8/1000。

为了保证T型槽平台的铸型表面粗糙度符合要求，对铸型要做打磨处理，铁液凝固时间长，铁液与型、芯相触的时间较长，为了防止T型槽平台的铸件产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷，在型、芯转角处及T型槽平台下部平面部位使用锆英粉醇基快干涂料，其他部位使用自制的水基涂料，涂料层厚度取0.6~1.5 mm。机械加工余量：上部为+20 mm，下部+20、侧部均为+15 mm。

（2）浇注系统。因T型槽平台外轮廓尺寸较大，铁液从平台外周引入，铁液流至中心的行程长，因此要求浇注时铁液要大流量快速充型，避免出现冷隔、涂料脱落及氧化夹渣等缺陷。浇注系统设计成底注缓冲阶梯、串联环形半开放式浇注系统，铁液从底部平稳有序地充满型腔，有利于排气、排渣。浇注系统各单元比（经修正） 取，ΣF直∶ΣF横∶ΣF内=1.12∶1.43∶1。浇注系统由浇口箱、2个Φ100直浇道、1个Φ80环形横浇道，20个Φ30分散布置内浇道组成。内浇道尺寸的确定要保证先于铸件凝固，充分利于石墨化自补缩作用。

（3）T型槽平台铸件冒口的设计。由于此铸件较大，壁厚比较均匀，因此不放置补缩冒口，只设置28个Φ140出气冒口，辅助浇口补充铸件液态收缩量，排除上部有杂质的铁液。主要由浇注系统补充液态收缩不足量，凝固过程利用石墨化膨胀进行自补缩。

我们知道了T型槽平台铸造工艺的相关参数，下面来介绍一下地坑造型生产大型T型槽平台需要注意的问题，对难点进行一下简要的分析。

1、T型槽平台铸件散热

地坑生产大型铸件散热效果不好，尤其地坑中心区域的砂床散热条件更差，造成凝固不平衡，各种元素容易形成偏析，石墨组织粗大，产生缩松及硬度不均等缺陷，影响T型槽平台尺寸的稳定性，因此对凝固温度场的控制提出了更高的要求。

2、地坑造型合箱

地坑造型合箱操作难度大，毛坯尺寸公差要求为CT12级，如此大型件采取地坑手工造型工艺，保证尺寸精度困难较大。T型槽平台共有50块砂芯，合箱过程中必须严格控制50块砂芯的形与位关系，否则将导致平台合箱出现尺寸偏差。

其T型槽平台铸件不但要有良好的内在质量和准确的尺寸精度，而且要求有光洁的铸造表面，要求铸件所有毛坯面进行磁粉探伤，操作难度非常大，受浇注速度限制，金属液必须在极短时间内充满铸型，势必造成对型芯的冲刷力的增大，容易使T型槽平台铸件产生涂料脱落、夹杂等缺陷。铸件需铸出Ф60 mm×2 500 mm长条通孔4个，且孔内不允许存在任何铸造缺陷。T型槽平台铸件轮廓尺寸大，地坑排气带来困难，地坑砂床必须设置好排气沟，稍有不慎就会产生呛火，造成废品。

3、T型槽平台合金熔炼控制

T型槽平台合金熔炼控制难度非常大。平台需要准备铁液40 t，现有熔化设备的能力不足，容易出现铁液成分及温度方面差异，影响铸件显微组织的均匀性，特别是表面硬度的差异。

4、T型槽平台芯撑的耐热强度

必须充分考虑T型槽平台芯撑的耐热强度和金属液浇注过程中对芯撑产生的冲击，以避免芯撑提前软化导致型腔移位致使尺寸变化。